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                      精品公开课
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                      PQCDM运营评估与运营力提升

                       文章来源:石顿企管 时间:2020-05-20 16:37
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                      PQCDM运营评估与运营力提升
                       
                       
                      课程时间:2020年6月26-27日深圳  
                      课程费用:4200元/人(含教材费、培训费、中午工作餐费、发票等)
                      参会对象:董事长、总/副总经理、厂长、总监、部门经理/主管。本课程非常适合总经理带领中高层管理人员一起参与学习,定会大有收益。
                       
                       
                      为制造企业运营管理提供全面的“系统诊断与评估”
                      全面、系统、实效  两天课程
                       
                      工厂管理“六大难题”
                       
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                      【课程收益】
                      1、  全面审视与评估企业PQCDM运营现状与水准,找出差距与问题所在
                      2、  了解同行业中优秀企业的运营水准与评估标准
                      3、  获得提升PQCDM的思路与方法,为企业未来的改善提供方案
                      4、  授课老师拥有非常丰富的PQCDM项目改善经验,大量实际案例分享研讨,带着问题来,拿着方案回。
                      5、  优秀企业高层精英荟萃,一起交流、探讨与分享。
                       
                      【课程内容大纲】
                      第一部分、当前制造企业必须突破的困境与挑战
                      1、产能过剩,产品高度雷同背景下,企业如何做到高效高质
                      2、如何应对人工、材料、各种运营成本急剧上升
                      3、多种少量个性需求与成本之间矛盾如何协调解决
                      4、产品更新换代快与生产交付时间不断被压缩,工厂如何缩短生产周期
                      ■当今现状局势分析,明确企业未来发展与解决问题的方向与思路
                       
                      第二部分、生产效率(P)评估与效率改善提升
                      一、如何衡量企业现有的生产水准
                      二、如何建立科学的评判标准
                      三、标准产能、流线型生产效率、离散型生产效率、设备综合效率(单台或单元)、人均效率与效益,在不同企业的衡量应用
                      四、项目实例展示与分享
                      ■上海某电声公司共有18条喇叭生产线,经过改善:人均产量由248PCS/h提高到554PCS/h,每条产线操作员工由28人降至13人。
                      改善对策:布局与产线优化、平衡分析、瓶颈识别、ECRS、自动化等方法实施改善。
                      ■深圳某企业注塑车间人机操作改善,实现一人最多看管十六台注塑机。四百多台生产设备每班只需40多人。
                      改善对策:通过工装夹具、半自动/自动化改造。
                      ■东莞某玩具企业设备综合效率OEE由58%提升至92%。
                      改善对策:快速切换、TPM维护、操作技能提升等配套方法实施改善
                      五、有效运用JIT准时化生产在解决生产的平稳化、均衡化、同步化、以及物流与库存方面所发挥的重要作用。
                      ■案例分享:佛山某家电企业在实施精益生产JIT三年后给企业带来的各种效果变化。
                      六、充分发挥“现代IE”在“产线布局、产线优化、标准工时、瓶颈突破、效率测算、快速换线换模、防呆防错”等方面 对生产效率所发挥的巨大作用。
                      ■某大型上市家电企业通过IE现场改善,半年内产线生产效率提升40%。
                      七、精确衡量与把握与物流供应的及时性对生产效率的影响度。
                      ■案例分析:如何做到车间之间、工段之间、上下工序之间物流平衡顺畅
                      ■案例分析:某企业供应商物料准时交付改善案例分享。
                      八、减少和消除质量问题的发生,从需提升生产效率。
                      ■案例分析:某企业精准识别与突破关键质量问题,总装产线效率提升28%。
                      ■案例分析:某企业通过“全面质量管理”的实施,质量问题发生率减少了80%,生产效率提升30%。
                      第三部分、准时交付率(D)评估与缩短生产周期
                      一、多种少量,交期越来越短,有订单却无法准时交货,如何适应和满足客户
                      二、准时交付率是衡量交付能力与生产绩效的重要指标
                      三、如何预测及制定合理的短、中、长期销售与生产计划
                      四、如何建立和完善计划SOP制度体系
                      五、如何建立和完善产品数据机制
                      六、交期延误八大原因分析。
                      ■案例分享:东莞某企业通过生产计划与制造系统优化实现准时交货率由70%提升至92%。
                      ■案例分享:佛山某企业通过改善物料供应实现准时交货率由80%提升至95%。
                      ■案例分享:深圳某企业通过车间生产效率提升实现准时交付率由85%提升至98%。
                      七、缩短生产周期的五大方法
                      ■案例分享:某企业通过精益生产的推动与实施,一年之后生产周期从45天缩短到20天左右。
                      ■案例分享:某企业采用VMI缩短采购周期,实现生产周期从90天缩短到60天左右。
                      ■案例分享:某企业通过从订单—设计—计划—采购—车间制造,全过程砍掉三分之一时间的方式,分两个阶段,经过近两年的改善,实现生产周期从60天缩短到28天。
                      八、如何制定和完善供应链管理运作体系
                      ■案例分享:广州某中小型企业供应链成功管理模式分享
                      九、应用先进制造生产模式,以适应多种少量、快速交付的市场趋势。
                      ■案例分享:国内外前沿制造模式介绍。
                      ■案例分享:自动化与智能化大背景下,那些生产方式适合企业采用或借鉴。
                       
                      第四部分、品质(Q)现状评估与品质改善提升
                      一、       质量不仅是交期保证的前提,更决定了效率和成本的高低
                      二、客户投诉、返工返修、报废率高、过程质量问题多、是众多企业的心头之痛
                      三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、来料检验合格率、不良率/维修率、报废率
                      ■案例分享:某企业每日/每周/每月品质统计数据展示分析
                      四、如何建立有效的品质保证机制
                      ■案例分享:某上市家电企业品质保证系统展示分析
                      五、如何建立全过程的质量责任机制并落实到位
                      ■案例:某日资企业品质责任担当与控制过程分享
                      六、如何构建全面有效的质量信息与数据系统
                      ■案例:某日资企业品质统计数据汇总分析分享
                      七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制
                      ■案例:某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享
                      八、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制
                      ■案例:某台资企业供应商质量异常与处理机制分享
                      九、如何实施重点质量改进计划,落实关键过程与指标改善
                      十、如何强化品质沟通平台与机制,加强部门之间的配合与协作
                      ■案例:某日资企业品质沟通协调机制分享
                       
                      第五部分、成本(C)管控评估与有效降低成本
                      一、成本持续上涨,利润空间被不断挤压,企业如何赢利与生存?
                      二、企业总成本降低10%,利润将提高一倍以上
                      ■案例分享:成本案例演算分析---钱到那里去了
                      三、精准识别真假成本、可控与不可控成本
                      四、系统机制、运营流程对效率和成本的影响
                      ■案例分享:某港资企业运作流程繁琐所带来的效率低下、人员浪费。
                      五、如何消除生产活动中一切不增值浪费
                      ■案例分享:企业各种浪费面面观
                      六、如何实现生产物料、供应物流最大限度地降低成本
                      ■案例分享:某外资企业生产过程物料损耗控制案例分享
                      ■案例分享:某民营企业采购与供应链成本管控案例分享
                      七、通过实施精益生产、IE现场改善等手段提升效率,降低成本
                      ■案例分享:某企业通过精益现场改善,一年之内车间人均产值提升40%
                      八、有效提升产品质量,降低质量成本
                      ■案例分享:某企业在提升质量的前提下,两年时间将质量成本从每年6千万降到3千万
                      九、前期导入目标开发成本,在产品设计阶段就将成本降下来
                      ■案例分享:好的产品设计,能将成本降低15%
                      十、向半自动、全自动化生产方式转变,实现少人化降低人工成本
                      ■案例分享:某企业通过设备改造,实现一人操作多台冲压机。
                      十一、减少日常运作中不必要的各种费用与支出
                      ■案例分享:某企业通过外包方式,一年减少各种费用600多万元。
                       
                      第六部分、企业员工状态(M)评估与有效激励
                      一、       员工打工心态严重,踢一踢动一动,欠缺主动性与积极性
                      ■案例分享: 某企业如何在思想意识和心态上,让员工实现自我“觉知”
                      二、人才匮乏,招人难、留人更难;企业选、用、育、留机制不健全/不科学
                      ■案例分享:某企业选人、用人、育人、留人成功机制分享
                      三、岗位与能力不匹配,欠缺上进心,无法满足企业发展需要
                      ■案例分享:缺什么补什么,优秀企业培训教育机制分享
                      四、部门之间、同事之间协作性差,推诿扯皮,工作执行不力
                      ■案例研讨:协作不佳原因分析与解决对策
                      五、工资涨了又涨,绩效改了又改,问题和工作效果却没有什么改变
                      ■案例研讨:究竟该采用那种绩效激励机制才最适合你的企业和员工?
                      六、老板和高层被琐事缠身,无法聚集和处理重大和关键工作
                      ■案例分享:老板和高层如何解放自己。
                      七、企业如何在员工规划、绩效激励、企业文化等方面构建有效的运营管理系统
                      ■案例研讨:国内某五金制品企业成功案例分享。
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                      讲师简介:陈景华老师
                      华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士
                           精益制造管理与企业管理资深实务专家,拥有二十八年在
                      世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。
                       
                       陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500
                      强美资家电企业惠而浦(Whirlpool),著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职,曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
                       
                      陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用,获得了巨大的成功。经过二十八年的实践、探索与研究,在精益制造、品质与成本管控,和企业运营管理方面,积累了丰富的经验和具有独到的见解。   
                       
                      陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。
                         
                      2002年至今陈老师为满足企业的实际需要,在全国各地成功举办了近2000场讲座,授课人数达到十几万多人次,曾接受过培训的企业一万多家,并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富,讲授过程列举大量案例,特别强调实用性和可操作性,深受听课学员的好评和尊敬。
                      其中知名企业有: 国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。
                       
                      陈老师将历时二十八年积累起来丰富的精益制造与管理经验,进行浓缩升华,先后出版了:
                      1、《精益生产实战案例》《现代IE有效运用与精益现场改善》《卓越现场改善与成本控制》
                      《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。
                      2、《中高层干部核心管理能力提升》《打造优秀的一线主管》《如何管理和引领新一代员工》
                      《从技术走向管理的跨越》。
                      3、《成功管理与情境领导》《企业运营八大症结与解决对策》《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。
                      咨询项目经验:
                            陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的二十八年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务,均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。==================================================================================

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